AEG: Geräte für den guten Geschmack

ROTHENBURG - An den Osterfeiertagen herrscht nicht nur in deutschen Küchen Hochbetrieb. Dass der Braten oder der Fisch auch in diesem Jahr wieder gelingt, dafür sorgt in vielen deutschen Haushalten auch die Technik von AEG – in Herden und Kochfeldern. Entwickelt und gefertigt werden sie für ganz Europa in Rothenburg ob der Tauber.

Haushaltsgeräte können funktional sein, ein gutes Design haben, aber können sie auch sympathisch oder unsympathisch sein? Klar, sagt Egon Kümmel. Der Entwicklungschef bei AEG-Electrolux in Rothenburg nennt auch gleich Beispiele: „Viele Menschen hassen Staubsauger, auch Spülmaschinen sind nicht sehr beliebt“, weiß er. Backöfen dagegen seien sympathisch, „sie sind wie ein Partner. Denn Kochen und Backen sind positiv besetzt.“ Zumindest bei den Kunden in den oberen Segmenten, die sich – angefeuert von Kochsendungen – am Wochenende wie Paul Bocuse fühlen wollen. Selbst wenn sie vom Kochen kaum Ahnung haben.

Diese Klientel haben die AEG-Entwickler im Visier. Für sie entwickeln und produzieren sie Kochgeräte, die Heizart- und -dauer sowie Temperatur automatisch einstellen: „Man muss dem Ofen nur sagen, was man zubereiten will“, erklärt Kümmel. Den Rest regelt eine integrierte „Rezeptdatenbank“. Oder Öfen, die sich automatisch abstellen, wenn das integrierte Thermometer, das in den Braten gesteckt wird, die richtige Temperatur hat.

Mehr als 3500 Euro legen die Kunden für solche Spitzengeräte hin. Doch es geht natürlich auch deutlich billiger. Für die AEGler in Rothenburg sind die Produktionskosten eine echte Herausforderung, konkurrieren sie doch als Hochlohnstandort mit Fertigungsstätten in Osteuropa. Den niedrigeren Löhnen dort setzen die Franken modernste Produktionstechnologie mit höchster Flexibilität entgegen. Beispiele: Bei den Herden übernehmen Laser das Schneiden und Schweißen der Bleche für den Backkasten, die Fertigungszeit wurde zuletzt von 15,5 Sekunden auf 12 Sekunden reduziert. Bei den Kochfeldern konnte durch eine Automatisierung des Klebeprozesses die Effizienz um 25 Prozent gesteigert werden.

Summiert sorgten diese Sekundengewinne dafür, dass ganze Bereiche von Drei- auf Zweischichtbetrieb umgestellt werden konnten. Das spart enorm Kosten. „Schritt für Schritt kommen wir der idealen Fabrik auf der grünen Wiese näher“, resümiert Fabrik-Manager Johann Reindl. Und das in einem Werk, das im vergangenen Jahr bereits 50 Jahre alt wurde. Dass die Effizienzsteigerung nicht zu Entlassungen führte, liegt an der wachsenden Nachfrage nach den Produkten aus Rothenburg. Die 960 Festangestellten und rund 140 Zeitarbeiter werden gebraucht, um die höheren Fertigungszahlen zu bewerkstelligen.

Etwa zwei Millionen Glaskeramik- und Induktionskochfelder sowie Einbauherde sollen in diesem Jahr die Fabrikhallen verlassen. Rund die Hälfte mehr als noch vor acht Jahren. Gefertigt werden Einbauherde für die Konzernmarken AEG und Electrolux sowie Kochplatten auch für Juno, Zanussi, Zenker und Progress. Aber auch Ikea gehört zu den Kunden. Verkauft wird europaweit.

Zudem findet in Rothenburg die Grundlagenforschung rund um das Thema „Kochen“ für den Electrolux-Konzern weltweit statt. Das macht den Standort laut Reindl zu dem mit der „größten Dichte an Ingenieuren und Technikern im Landkreis Ansbach“. Gerade sucht Reindl wieder zehn Ingenieure, um das Team auszubauen.

Dennoch wird keine Massenware produziert. © Josef Hofmann

Doch was forschen die AEG-Ingenieure noch, wenn es bereits Öfen gibt, die bis auf das Einkaufen und Würzen praktisch alles selbst übernehmen? Im Grunde geht es um zwei Dinge: Noch mehr Komfort und Kostensenkung bei der Produktion, erläutern die Manager. So kostet die neue Herdgeneration in der Fertigung rund 60 Euro weniger als das Vorgängermodell, in den Geräten stecken 45 neue Patentlösungen. Das reicht von der Senkung des Energiebedarfs bis zu einer besseren Heizluftverteilung und besser bedienbaren Dampfgeräten bis hin zu Türen, die nun ganz sanft schließen – eine technische Herausforderung in einem Bereich, der auf mehr als 200 Grad aufheizt.

1300 Varianten kann das Werk fertigen

Die verschiedenen Markendesigns sowie die individuellen Wünsche der Kunden bezüglich Funktionen oder Anordnung der Bedienelemente führen dazu, dass das Werk in der Lage sein muss, 1300 Produktvarianten zu fertigen – eine Herausforderung, die hohe Ansprüche an die Produktionsflexibilität mit sich bringt. Theoretisch könnten die Rothenburger den Fertigungsprozess so steuern, dass – wie beispielsweise in der Automobilindustrie – nur noch Unikate vom Band laufen, so Reindl. Ganz so viel Flexibilität ist dann doch nicht nötig: Die niedrigste Losgröße für eine bestimmte Gerätekonstellation liegt bei den Einbauherden bei 12, bei den Kochfeldern bei 28.

Das Produktionssystem erlaubt es, 1300 Varianten zu fertigen. © Josef Hofmann

Insgesamt verlassen zurzeit Tag für Tag rund 3200 Herde und bis zu 6000 Kochmulden die Fabrikhallen. Verkauft und gewartet werden sie unter anderem über die Electrolux-Deutschlandzentrale in der Fürther Straße in Nürnberg. Dort kümmern sich 640 Mitarbeiter um Vertrieb, Service und Marketing.